废品种类

现      象

产    生    原    因

解    决    方    法

塑化不良

表面不光，有颗粒、欠光泽、有微小裂纹、塑性差、合胶逢明显

温度过低，

螺杆和牵引速度太快，

塑料中有树脂颗粒

搅拌混合不够。

提高温度，

适当降速，延长塑化时间

螺杆冷却，加强塑化

配模趋小，增大挤出压力

塑料分解

表面不光，但亮度够，有破口型凸起，断面有气泡。

温度高，

螺杆和牵引速度太慢，

挤出压力过大。

降温（加强冷却散热），

适当升速，减少塑化时间

配模趋大，降低挤出压力。

焦  烧

模口烟雾大、有强烈刺激味，有噼啪声，表面有颗粒状焦烧物，合胶逢处有连续气孔

温度过高；螺杆长期不清理，机头清理不净；加温时间太长或换模、换色过程停车太久；机头压盖不紧，存胶老化；温控失灵

确保温控灵敏；定期彻底清理机头、螺杆；按工艺规定加温；提高换模、换色操作水平；调好模后压紧压盖；出现焦烧现象时，立即清理机头和螺杆

气  孔

表面塑化良好，但横断面有气孔。

局部温度过高；

料潮；线芯有油、水；

螺杆漏水。

调整适当温度；烘料，清理线芯，提高加料预热器温度，检修设备。

疙  瘩

表面有小晶点和小颗粒，

疙瘩内是焦烧、杂质，塑化不良

温度过低或过高；

塑料质量差；

混入杂质；

机头压盖不紧，存胶老化；

适当控温；避免杂志混入，发现杂质或焦烧应清理机头和螺杆；发现树脂疙瘩和塑化不良疙瘩应适当提高温度，或降低螺杆和牵引速度

脱  漏

裂口，脱胶。

线芯有油或水；

线芯与模芯局部接触；

塑化不良、供料不足；

老胶、结块；

胶线速度配合不当。

清洁线芯；模具选配大些；

加强塑化，保证供料；清理机头和螺杆；降低螺杆和牵引速度；适当降低模芯嘴的长度和厚度，控制放线张力；适当提高模口温度。

表面发毛

表面不光泽，

粗糙。

温度不当，模套过大，

出线刮伤。

调整温度，更换模套，校直线芯，改变出线速度。

表面划痕

表面有轴向连续划痕

模套承线径粗糙或有缺口；温度过高使硬酯酸钡分解堆积在模口

选配好模具；

将承线径打光；

适当降低模口温度

表面不平

表面起包、棱角、耳朵、皱褶、凸凹

模具过大，模芯损坏而倒胶；线、缆芯太重拖底，冷却不好；半成品有缺陷

选配好模具；

降低牵引速度以加强冷却；

提高半成品质量

坑、眼

表面有坑或眼

导体绞合不紧有缝隙；

线芯有油、水、污物；

半成品有缺陷，凸凹不平；

温度偏低。

导体绞合应符合工艺规定；

半成品应符合质量要求；

清洁线芯表面；

寒冷季节线芯或缆芯加预热。

偏  芯

横截面厚度不一、不圆，节距纹不对称。

模芯大或磨损严重，模

芯对中性差，机头存胶，线芯有弯，出线压扁。

换模芯，调偏芯，

清机头，校直线芯，

加强冷却。

厚度超差

线速不稳；电压电流表指示波动；半成品外径不均匀；产品外径不均匀

螺杆、牵引速度不稳；

缆芯外径变化大，包带松、散接头大等；过滤网堵塞；调模螺栓不紧造成倒胶

调匀螺杆、牵引速度；

加强半成品质量；

适当配模，调好模具后，拧紧调模螺栓。

竹  节

外径粗细不均，

线速不稳，

模芯较小过线困难。

收放线或牵引速度不稳，半成品外径不均，模芯与模套距离太大，螺杆速度不稳，皮带过松或打滑。

消除牵引、传动系统打滑；

张力放线（校直补偿）；

调整模芯、模套距离；

提高半成品质量。

合胶逢

不 好

合胶逢痕迹明显，

合胶逢处有疙瘩和小颗粒；

温度较低，塑化不良；

机头磨损严重；

温控失灵。

提高温度；机头外侧加保温；加过滤网；降低螺杆和牵引速度；加长模具承线径。